Por Claire Swedberg
30 de novembro de 2011 — seguir um piloto de seis semanas do
sensor de temperatura do
RFID etiqueta para seguir amoras-pretas das explorações agrícolas mexicanas através de sua planta de embalagem em Los Reyes, México, e sobre a seus centros de distribuição dos E.U., uma empresa americana da baga está distribuindo agora a solução durante todo todas suas facilidades. Que o desenvolvimento, desde que por Santa Clara, CA, empresa
Intelleflex das soluções da visibilidade, usa o software dos
serviços de Proware (uma divisão da empresa de tecnologia Florida-baseada
Franwell do RFID). Intelleflex relata que equipará agora os quatro packinghouses mexicanos de toda a empresa da baga e a DCS de três E.U. com a tecnologia do RFID, e fornece o temperatura-seguimento de etiquetas a mais de 1.000 cultivadores. Este desenrolamento é esperado ser terminado ao fim de 2011.
A empresa da baga, que diminuiu ser entrevistada ou nomeado para este artigo, conduziu um piloto de seis semanas esta mola passada, em um esforço para melhorar a qualidade do produto que chega em lojas, assim como reduz o encolhimento resultando da deterioração do fruto. O piloto, conduzido em amoras-pretas somente (embora o desenvolvimento completo incluirá variedades múltiplas da baga), permitido a empresa para seguir as temperaturas dentro dos recipientes baga-enchidos carregados em páletes do tempo o fruto foi colhido até que estêve entregado à DCS. Baseado nos resultados, diz Peter Mehring, o CEO de Intelleflex, a empresa poderia esperar realizar uma
rentabilidade do investimento dentro de uma estação da colheita (que dura tipicamente seis meses). Os benefícios económicos incluem a possibilidade de membros do pessoal saber quando as temperaturas da baga aumentaram demasiado altamente, e para endereçar aquelas altas temperaturas no tempo real (como na refrigeração precooling do forçado-ar da sala-um sistema-na facilidade da embalagem), ou para distribuir caixas de acordo com as temperaturas a que o fruto tinha sido expor e, conseqüentemente, de acordo com sua vida útil restante. Assim em fazer, o cultivador da baga pôde reduzir a probabilidade que precisaria de rejeitar o fruto antes que poderia ser vendido ou distribuído.
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O sistema usado pela empresa da baga incluída especialmente alterou etiquetas handheld do sensor RFID dos leitores de Motorola MC9090-G, de Intelleflex TMT 8500 de temperatura e uma impressora portátil para gerar etiquetas adesivas. |
O piloto foi dividido em dois laços fechados, durante que as etiquetas do RFID foram usadas para seguir temperaturas da baga. Durante laço-sabido primeiramente como a etiqueta do sensor do laço-um RFID do cultivador foi colocado em umas ou várias caixas carregadas em cada pálete no campo durante a colheita, e com o qualidade-controle o teste executou no packinghouse da empresa. Para o segundo laço da distribuição, uma etiqueta do sensor do RFID foi colocada pelo menos em uma caixa carregada em uma pálete reembalada, a fim seguir as temperaturas durante as fases refrigerar e de frio-armazenamento, e como a caixa viaja pelo caminhão a um centro de distribuição dos E.U. Durante o piloto, os dados da temperatura da baga seleccionado durante o primeiro laço não foram ligados à informações recolhidas durante o segundo laço. No futuro, contudo, os dois grupos de dados poderiam ser ligados, de modo que a empresa do fruto pudesse seguir a história da temperatura de um produto da exploração agrícola para armazenar.
As etiquetas passivas bateria-ajudadas de
(UHF) RFID da ultrahigh-
freqüência de (BAP) de Intelleflex apoiam o
ISO 18000-6: 2010 padrão da classe 3 para etiquetas do BAP RFID, assim como o padrão do
Gen 2 da MPE para a freqüência ultraelevada passiva RFID. O sensor de temperatura incorporado de cada etiqueta mede temperaturas em intervalos pré-ajustados. Quando interrogada por um
leitor do RFID, a etiqueta transmite os dados da temperatura, junto com seu próprio número de identificação original. Com seu impulso da bateria, Mehring diz, a etiqueta pode ser lida de dentro de uma caixa das bagas, para o centro embalado de um pálete-algo frequentemente impossível usando uma etiqueta passiva da freqüência ultraelevada. Os dados estão sendo armazenados no software baseado no Windows de FreshAware RFID fornecido por serviços de ProWare. Intelleflex instalou uma combinação de seus próprios interrogador fixos e leitores handheld das
soluções MC9090-G de
Motorola, alterada por Intelleflex para ler suas etiquetas do BAP.
A empresa da baga ganha $1,5 bilhões no rendimento anualmente das bagas e das uvas crescidas em México, em Argentina e em Chile, e vendidas nos Estados Unidos. Opera quatro packinghouses em México, cada um fornecido por 200 a 400 cultivadores em sua vizinhança. Quando o produto é entregado por fazendeiros, os trabalhadores de packinghouse recebem e examinam visualmente o fruto. Os trabalhadores não têm nenhuma maneira de conhecer a quantidade da vida útil que permanece para cada pálete, contudo, desde que não conhecem o tempo que o fruto estêve escolhido, sua temperatura na altura da colheita ou a temperatura dentro do caminhão que a transportou da exploração agrícola. Devido à variedade de circunstâncias a que as bagas se têm submetido já antes de chegar no packinghouse, as caixas de fruto têm o tempo de conservação extensamente de deferimento. Saber a vida útil de uma que pálete particular pode ser, com base nas leituras da temperatura transmitidas através do
RFID, ajudará a empresa a controlar o processo refrigerando, assim como o produto da rota ao centro de distribuição apropriado. Por exemplo, uma pálete das bagas que tinham estado já mornas antes de alcançar o packinghouse pode exigir o tempo adicional na sala precooling, e pode precisar de ser enviado mais logo, e a uma C.C. mais próxima, do que as bagas armazenadas em uma temperatura muito baixa.
Para o piloto, a empresa instalou o software de FreshAware em seu próprio sistema no final do processo e nos leitores handheld fornecidos ao packinghouse, assim como a cada um da DCS três, e a alguns cultivadores. A empresa igualmente instalou leitores fixos do RFID em seus packinghouse e DCS. Aproximadamente 250 cultivadores da amora-preta situados em México central usaram o sistema durante o piloto de seis semanas a primavera passada ao longo da estação de
colheita. Os trabalhadores de exploração agrícola encheram caixas do cartão com as bagas recentemente escolhidas, colocaram um interior da
etiqueta da temperatura de Intelleflex TMT 8500 pelo menos uma caixa a ser carregada em uma pálete, e pressionaram então um botão na etiqueta para ativá-la. A etiqueta gravou a temperatura que lê cada 15 minutos. Uma vez que todas as caixas foram embaladas em páletes, o pessoal do cultivador utilizou o dispositivo handheld para ler o número de identificação codificado às etiquetas do RFID de cada pálete, e para fazer a varredura do
código de barras dessa pálete. Estes dados foram transferidos arquivos pela rede ao software de FreshAware, ligando desse modo o número de série com código de barras dessa pálete com os IDs da etiqueta. Os trabalhadores carregaram então páletes em camionetes ou os caminhões que transportaram as bagas ao packinghouse, situados um um à cinco-hora conduzem afastado.
Quando as páletes chegaram no packinghouse do Los Reyes, os empregados usaram os leitores handheld de MC9090-G, alterados por Intelleflex, para fazer a varredura do código de barras da pálete, a fim recolher um específico do número de identificação a essa pálete, e transferem então os números de identificação e os registros da temperatura armazenados no BAP da
freqüência ultraelevada etiquetam ou etiquetas (havia frequentemente mais de uma em uma única pálete). Porque os IDs da etiqueta foram associados com o número com código de barras, a empresa poderia assegurar-se de que somente os dados da etiqueta para essa pálete particular estivessem recolhidos e armazenados no software de FreshAware. Este processo foi desenvolvido como um método para filtrar para fora a etiqueta dispersa lê resultar da
escala lida longa das etiquetas de TMT 8500, que pode estender a 100 medidores (328 pés) no ar livre. Se o leitor capturou o número de identificação de uma pálete encontrada próximo, o software negligenciaria essa leitura desde que seu código de barras não tinha sido feito a varredura.
Caso uma leitura da temperatura fosse demasiado alta, o pessoal receberia um alerta na tela handheld, e um alerta seria provocado igualmente no software para os gerentes de empresa que seguem as temperaturas através de um PC. Entretanto, os trabalhadores usaram uma
impressora pequena, vestida em torno de uma correia e ligada através de uma conexão de
Wi-Fi à unidade handheld, para imprimir uma etiqueta adesiva que indica a qualidade de produto em cima do recibo, com base nos dados lidos RFID. Essa etiqueta foi unida então à pálete estiramento-envolvida.
Em seguida, os empregados do qualidade-controle inspecionaram as caixas. Quando no passado, fizeram tão simplesmente visualmente inspecionando as bagas, usaram os leitores handheld durante o piloto, para capturar outra vez os dados os mais atrasados da temperatura, e determinam então a qualidade de fruto. A gestão poderia usar os dados da história da temperatura para determinar quanto tempo as bagas precisariam de permanecer na sala precooling. As etiquetas do RFID foram removidas então, e podiam ser retornadas ao cultivador para uma outra carga das bagas.
As páletes foram reembaladas então para a expedição aos centros de distribuição dos E.U. da empresa.
Uma etiqueta de TMT 8500
RFID foi colocada em uma das caixas em cada pálete, e os trabalhadores
leram que novo etiquete, desse modo iniciando o laço do piloto em segundo. A sala precooling acomoda aproximadamente 36 páletes, e é refrigerada através de forçado - areje a aproximadamente 33 graus de Fahrenheit (0,6 graus Celsius), para refrigerar rapidamente as bagas. As bagas que tinham sido escolhidas em temperaturas muito mornas, ou transportadas em caminhões unrefrigerated, exigiriam uma quantidade de tempo maior na sala precooling do que outras bagas. Intelleflex instalou um de seus leitores na sala precooling, com as antenas montadas no telhado para capturar os números de identificação e as leituras da temperatura das etiquetas embaladas em umas caixas em cada pálete. A gestão poderia usar essa informação para remover as páletes que esfriaram mais rapidamente do que outro (porque o fruto que contiveram tinha sido escolhido possivelmente quando era parte externa fresca, ou transportado ao packinghouse em um caminhão que fosse refrigerado corretamente), quando aqueles que eram aquecedor permaneceram na sala para uma duração mais longa.
As páletes estiveram colocadas então no armazenamento frio até que sendo enviado a um centro de distribuição. A empresa instalou os leitores fixados Intelleflex em DCS-um de três E.U. em Texas, em uma em Califórnia do sul e em outra em Pensilvânia. Todos os três lugar igualmente utilizaram o software de FreshAware para interpretar e os dados da loja do
RFID lêem, e para alertar usuários se um ponto inicial da temperatura tinha sido excedido. Os leitores de Intelleflex foram instalados nas portas da doca de todas as três facilidades, a fim ler os dados da identificação e da temperatura da
etiqueta enquanto os veículos foram descarregados. O que é mais, os trabalhadores usaram os handhelds de Motorola para fazer a varredura dos códigos de barra da pálete, e ler então as etiquetas embalou nas caixas nas páletes para capturar naquele tempo dados da temperatura que as páletes estavam inspecionadas. Com isso os dados, cada C.C. podiam alcançar detalhes sobre cada pálete no software de FreshAware, e determinam a vida útil restante de cada pálete. Nessa maneira, o pessoal da C.C. poderia distribuir os produtos às lojas baseadas na vida útil, e determina como distante poderiam com segurança viajar, e quanto tempo poderiam esperar no armazenamento.
Durante o piloto, a empresa distribuiu 700 etiquetas, que foram reúso em cima de terminar seu ciclo com uma caixa em uma pálete.
O grande valor que a empresa recebida, Intelleflex relata, consistiu em conhecer as temperaturas as melhores para armazenar bagas antes da reembalagem, a fim determinar quanto tempo devem ser mantidas na sala precooling, assim como da quantidade de tempo que permanece antes que o fruto precisou de ser movido da C.C. para a prateleira de loja. Usando a tecnologia, a empresa encontrou que poderia reduzir a perda do produto devido à deterioração.
